以上三個階段的順序是從左到右。工藝人員接到任務后，首先要準確地識讀零件達出的各種信息，主要包括圖中的幾何尺寸、尺寸精 度、形位精度、表面精度的分析；然后根據圖樣分析的結果制定工藝流程，包括加工設備的選擇，工藝路線的確定，工、夾、刃、量、輔具的選擇，切削用量的選擇 等內容；最后是數值計算、編制程序、程序校驗、首件試切等內容。
在這十幾個步驟中，每一步都可以再進行分析。如程序校驗，可以用脫機模擬的方法，也可以在真機上進行仿真加工，還可以不安裝工件走刀觀察。如果程序中出現錯誤，機器會自動報警提示，給出錯誤代碼，以便糾錯。
3.1.1 編程坐標系原點的確定
數控機床坐標系原點是在制造機床時確定的，工件坐標系原點依工件形狀而不同，在數控車床上加工的零件通常以其右端面中心為坐標系原點。工件坐標系原點通過對刀確定。對刀方法如下：
方法一：在M點是機床坐標系原點，一般情況下數控車床卡盤中心是機床坐標系原點。當刀具刀尖點接觸到工件右下角A點（俯視圖）時，數控機床操作面板上便顯示出A點的坐標值（XA，ZA）。該坐標值是在機床坐標系下的數值。
將X值和Z值分別減去工件直徑值和ZA，并輸入刀具參數。即將W點坐標置為工件原點（編程原點），O（XO，ZO）（0，0）。
方法二：刀具分別切削工件端面和外圓，得到機床坐標系下的X值和Z值，測出工件外圓直徑，將這些數值輸入零點偏置G54/G55/G56中即可。
3.1.2 數控車床車削用量的選擇
車削刀具材料、形狀、型號等已在車工工藝學等課程中介紹，現在重點說明車削用量的選擇。
數控編程是通過程序來體現編程者的工藝意圖，如何合理地選擇車削用量對零件的加工經濟性和零件最終精度的形成起到關鍵作用。
對粗加工，應從零件的加工經濟性來選擇車削用量；對精加工，則應根據零件的加工精度，特別是表面粗糙度來選擇車削用量。
車削加工中的切削用量包括：
ap――背吃刀量（即切削深度）。
S――主軸轉速（對于車削即夾持工件的主軸）。
vc――切削速度（用于恒線速度切削）。
F――進給率（即進給速度，單位有mm/min和mm/r兩種）。
這些參數均應在數控機床給定的允許范圍內選取。
1.背吃刀量ap（切削深度）的確定
在工藝系統剛度和數控機床功率允許的情況下，盡可能選擇較大的背吃刀量，以減少進給次數，提高生產效率，同時也能減少機床動矢量（絲杠反向間隙）對加工精度的影響。對于采用步進電動機進給驅動的經濟型數控車床要避免過度切深而引起的失步現象。
2.主軸轉速S的確定
（1）光滑表面車削的主軸轉速
S1000vc/πD
式中，D為被切削工件直徑。
主軸轉速常用經驗估算、公式計算或使用手冊查詢，通常要依背吃刀量、進給量及刀具耐用度等指標選取。
�。�2）車螺紋時的主軸轉速S
S≤1200P-k
式中，P為螺距（單位：mm）；k為保險系數，取80。
3.進給率F的確定
進給率F的大小直接影響表面粗糙度和車削效率，應在保證表面質量的前提下，選擇較高的進給率。通常根據零件表面粗糙度、刀具特點及工件材料等因素，查閱切削用量手冊選取。
進給率中每分鐘進給量（vf）和每轉進給量（f）轉化如下每轉進給的指令代碼是G95（單位：mm/r），每分鐘進給指令代碼是G94（單位：mm/min）。
3.1.3 常用數控車床系統介紹
數控系統是數控機床的核心部件，以下就國內和國外一些主流數控系統的型號和廠商作簡單介紹。
1.國內代表產品
�。�1）華中世紀星數控系統
華中世紀星數控系統（HNC）是在華中Ⅰ型、華中2000系列數控系統的基礎上，滿足用戶對低價格、高性能、簡單、可靠的要求而開發的數控系統。該系統 適用于各種車床、銑床、加工中心等，采用國際標準G代碼編程，與各種流行的CAD/CAM自動編程系統兼容，結構牢靠，造型美觀，體積小巧，具有極高的性 能價格比。目前已廣泛用于車、銑、磨、鍛及仿形、激光加工等。
�。�2）南京興華數控系統
南京興華數控系統的代表產品是WA系列，分辨率可達0.001mm，主要用于經濟型數控車床。
�。�3）廣州數控系統
廣州數控系統（GSK）有世界上最高檔的五軸聯動數控機床，其品種多，功能強大。
此外，國產數控機床生產廠家還有北京凱恩帝、大連數控、沈陽第一機床廠等。
2.國外代表產品
（1）SIEMENS數控系統
SIEMENS數控系統是德國西門子公司開發出來的。其主流代表產品是SINUMERIK系列產品。在我國引進較早，有廣泛用戶。其低、中、高檔產品齊全。本教材主要介紹SIEMENS 802S/c數控系統及其模擬軟件的使用。
�。�2）FANUC數控系統
FANUC數控系統是日本富士通公司開發的系列化的數控系統產品，引入我國比較早，用戶也較多。其產品規格全，分布廣，性能穩定。
此外，國外產品在中國使用的還有日本三菱公司（MITSUBSHI）的WELDAS數控系統、西班牙的FAGOR數控系統、法國的施耐德數控系統等。
需要指出的是，數控代碼雖有國際標準，但各國卻各有各自的標準。
