因此，在我們大批量生產模式的毛坯還不能實現所謂“凈尺寸化”的時候，提高切深是既能實現高效率的生產節拍，又不致使刀具費用大幅度上升的一個兩全其美的選擇。
通過分析一組加工數據，可以說明一些問題。
例子是使用切削速度Vc=152m/min，進給f=0.254mm/r，切削深度ap=2.54mm的規范，分3次走刀加工一個零件，該刀具的耐用度為10min。第一個方案是維持切削速度Vc=152m/min和進給f=0.254mm/r，將切削深度ap提高到3.81mm，也就是將3次走刀減少到2次走刀，結果是刀具耐用度減少到8min，即刀具的時間耐用度降低20%。但這個方案是金屬去除率增加50%，也就是說原來30秒鐘干的活，現在只需要20秒鐘，原來10分鐘的刀具耐用度干20個活，現在8分鐘耐用度24個活，刀具的件數耐用度提高了20%。我們可以說是提高了50%的加工效率，和20%的刀具耐用度。
第二個方案是維持切削速度Vc=152m/min，把進給和切深同時提高：提高進給到f=0.38mm/r，提高切削深度到ap=3.8mm(也是2次走刀)，這時加工效率大大提高(金屬去除率增加100%)，但耐用度減小60%，即刀具的時間耐用度下降到4min。也就是說原來30秒鐘干的活，現在只需要15秒鐘，原來10分鐘的刀具耐用度干20個活，現在4分鐘耐用度16個活(下降20%)，如果不考慮機床開動的費率，這似乎不盡理想。
第三個方案是在提高進給和切削深度的同時，適當降低切削速度。我們在使用第二個方案的進給和切深(進給f=0.38mm/r，切削深度ap=3.8mm，也是2次走刀)的情況下，把切削速度調整到Vc=107m/min。這時的加工效率比原來的有所增加，金屬去除率增加70%，也就是說原來30秒鐘干的活，現在只需要17.65秒鐘。而刀具的時間耐用度不變，依然為10min。也就是說原來10分鐘耐用度干20個活，現在10分鐘耐用度可以干34個活。我們可以說是提高了70%的加工效率，和70%的刀具耐用度。
第四個方案是在提高進給和切削深度的同時，進一步降低切削速度，以維持原有生產節拍。這個方案的切削規范是：切削速度Vc=70m/min，進給f=0.38mm，切削深度ap=3.8mm(2次走刀)。此時的材料去除率比原始方案增加3%，應該說基本沒有變化，但刀具的時間耐用度17min，即耐用度增加70%。
從這幾個改進方案來看，我本人比較傾向于第二個方案和第三個方案。
第二個方案提高了加工效率，尤其適合那些生產任務特別繁忙的企業。它可以100%的提高加工效率，又使刀具成本不致上升太多。
第三個方案在適度提高加工效率的同時，又提高了刀具耐用度，對大部分企業來說，也許真是一個兩全其美的好方案。
當然要增加切深，還需要看刀具本身的承載能力。對于可轉位刀具來說，切削力通過刀片傳遞給刀體(或許中間還有刀墊或其它元件)，再由刀體傳遞給機床。在相當多的場合，刀片由于脆性相對較大，常常成為力傳遞過程中最容易受到破壞的一個環節。因此，應該選擇在承受切削力方向上尺寸較大的刀片或結構，立裝刀片應該比較合適。同時要考慮刀片與刀體的結合方式，尤其在使用所謂“雙面刀片”時更是如此。
