塑料著色劑的種類，以其物理形態共分為四種：粉狀著色劑—色粉;糊狀著色劑—色漿;液狀著色劑;固狀著色劑—色母。其中，廣泛應用的是粉狀著色劑和固狀著色劑。因此，對于其它二種著色劑本文不作討論。
2各種著色劑的特點
2.1色粉著色的特點
直接用色粉(顏料或染料)添加適量粉狀助劑對塑料粒子進行著色的方法，又稱干法著色。
其優點是分散性好、成本低，可小批量操作。由于它省卻了其它著色劑，如色母、色漿等加工過程中人力物力的消耗，因而成本低，買賣雙方不受量的限制。制造色母不可能做1～2kg，但色粉可以根據需要任意指定質量，配制十分方便。使用色粉著色，與其它造粒著色相比，加工的樹脂少經歷一次降解過程，有利于減少塑料制品的老化，增加其使用壽命。
但最大缺點是顏料在運輸、倉儲、稱量、混和過程中會飛揚，產生污染，嚴重影響工作環境。隨著環保、企業ISO9000指標等要求，色粉著色越來越受到局限，但對于特殊效果的著色，采用色粉直接混合著色具有一些色母著色達不到的效果。舉例來說：一些耐熱性差、怕剪切的顏料粉制成色母，由于其承受高溫的時間長，而在色母加工設備中受剪切作用的時間長，著色效果會明顯減弱，如珠光色粉、熒光粉、夜光粉。用珠光色粉制成色母再著色塑料，比直接用珠光粉混入塑料著色，其珠光效果要減弱10%左右，且注塑產品還容易產生流線狀疤痕和接縫。我們在制造這類色母時，均采取相應措施，盡可能地減少色母在加工過程中受熱的溫度、時間及受剪切的程度(不用雙螺桿造粒機，而用單螺桿造粒機等)。
干法著色另一個令用戶頭疼的問題是擠出機的料斗不易清洗。用以著色的色粉在白油等濕潤劑的作用下，沾附上料筒內壁(乃至螺桿上)。當需要換料時，清洗料筒便成了現場操作工的難題，費時費料，事倍功半，而使用色母著色就沒有這個問題。
另外，使用色粉著色，由于顏料粉均勻分布在需著色的樹脂中，所以其分散性較好，這個結論只能針對注塑產品，特別是厚壁產品而言，對于吹膜、紡絲類產品則另當別論。因為色粉一般都沒進行過預處理，當其混于樹脂后，僅靠從擠出機進料口、螺桿、至出料口這么一段距離以及這么短的塑化混合時間，要使顏料粉的分子與被著色的顏料分子很好地攜起手來——充分結合，是完全不能保證的，會有“夾生”現象產生。但這種“夾生”現象在厚壁產品中會被掩蓋掉，在吹膜、紡絲產品中就顯而易見。所以后者的著色方法仍以色母為主。
除此以外，色粉因生產廠商的生產日期、批號的不同，同一牌號的色粉也存在著一定的色差，即使用戶堅持用同一配方，但在加工過程中很難做到批與批之間的注塑產品的顏色一致性，而色母在生產過程中可以通過中途取樣、檢驗、調節來彌補每批色粉的色差，相對來說，色母對顏色的重復性明顯優于色粉。
正因為色粉用于塑料制品的著色有種種局限，受到了其它著色劑的挑戰，但由于生產成本相對較低，定色、配色不受量的限制，對于發展中國家的中小企業、私人企業來說，要想參與激烈的市場競爭，使用色粉有其一定的經濟性，特別是一些色樣單一、產量大、對著色要求不高的產品，如PVC門窗、EVA鞋底等，還是青睞于它，因而色粉著色劑無法完全退出舞臺。
2.2色母著色特點
為了克服色粉著色的種種弊端，提高塑料制品的質量，隨著塑料工業的不斷發展，塑料樹脂種類、助劑種類、塑料制品加工設備及工藝的不斷創新、突破，塑料著色的另一途徑——色母粒著色已被廣泛采用，色母粒著色技術也在應用與實踐中不斷得到提高。
所謂色母粒，即采用某種工藝與相應設備，在助劑的作用下，將顏料(或染料)混入載體，通過加熱、塑化、攪拌、剪切作用，最終使顏料粉的分子與載體樹脂的分子充分地結合起來，再制成與樹脂顆粒相似大小的顆粒。我們將這種高濃度著色劑稱為色母粒，其作用與“糖精”相似，使用時，只需在要著色的樹脂中添加較小的比例(1%～4%)，就能達到著色樹脂的目的。
與色粉著色相比，色母粒著色有以下明顯的優點：
(1)改善了由于色粉飛揚帶來的環境污染問題，使用過程中換色容易，不必對擠出機料斗進行特別的清洗，倍感方便。
(2)針對性強，配色正確。由于色母制造工廠在制造過程中已針對適用樹脂的性能，合理地選擇了顏料(染料)、助劑、加工設備、加工工藝，對生產過程中不同批號的色粉可能帶來的色差，及時進行修正、補色，出廠時再進行檢驗，因此，可以保證相同牌號的色母，前后兩批顏色保持相對的穩定。
(3)與成批樹脂干法染色造粒后再去制塑件相比，使用色母可以減少塑料制品經二次加工后所造成的樹脂性能老化，有利于塑料制品使用壽命的提高。
使用色母最大的優點是：在加工過程中，顏料在助劑的作用下，色母粒經過充分混煉與載體樹脂完全結合。在使用時，按一定的比例置于待加工的樹脂中，色母很快地進入角色，與該樹脂認“親家”。親和力——相容性明顯優于色粉著色，因此，對于生產薄膜與紡絲制品的廠家來說，更能體會到。
當然，色母粒著色也有其局限性，由于添加量少，塑料制品的加工時間短，受擠出機螺桿長徑比的限制，色母分散性往往不如色粉。多了一次制造過程，染色成本也必定高于色粉著色。色母中的載體與需著色樹脂的性能有差異時，塑料制品表面常常會出現未分散點、色斑、花紋，所以，色母的使用因其相容性及分散性而受到限制。
3通用色母和專用色母的選擇
正因為色母粒著色比色粉著色有著許多的優越性，隨著塑料制品加工工業的發展，特別是眾多合資企業的建立及出口產品對著色要求的提高，色母粒著色逐漸占主導地位，就色母粒的適用性分類，它可分為通用色母與專用色母。
3.1專用色母
在生產制造色母粒時，選用與欲著色樹脂相同的樹脂作為載體，加入高濃度的顏料(染料)，在助劑的作用下，經加溫、塑化、混煉、擠出造粒，制成專門適合于該種樹脂的染色劑，稱為專用色母。專用色母的濃度可高可低，一般添加量在1%～4%之間。
3.2通用色母
通用色母(也有人稱之為“萬能色母”)與專用色母主要區別在于：通用色母雖然也用某種樹脂作載體，但它可以適用于除其載體樹脂之外的其它樹脂的著色，因此稱之為通用色母。
所謂通用色母，一般采取以下幾個措施(有的制造工廠干脆不用樹脂作載體，而全部用高熔點的丙烯蠟作載體)：首先選用低熔點、高融體指數的樹脂作為通用色母的載體，如PE或EVA;其次，色母粒中顏料粉比率盡可能的高，因此通用色母必定是高濃度色母，在注塑制品中使用量一般是1%。由于色母中不同介質載體十分少(扣除助劑因素，一般在20%左右)，當它再以1%的比例稀釋于欲著色的樹脂中時，該塑料制品內所含的不同樹脂的含量：0.2kg/100=2g/kg。為了使通用色母能與被著色的其它種類的樹脂結合好(親和性好)，我們在通用色母中還采用了其它措施，如多加入特殊作用的偶聯劑、延長密煉時間等，這些都有利于提高通用色母的廣泛適用性。
3.3選擇原則
究竟選用何種色母為宜?是否通用色母最妥?讓我們從制造工廠、經銷商、用戶以及經濟效益、方便與否、制品效果等幾方面來進行分析。
從制造工廠來講：為了生產通用色母必須選用耐熱等級較高的、適用面廣的顏料，而顏料粉耐溫等級到了某個程度后，每提高10℃～20℃，顏料的成本卻要上升50%～100%。當用某種耐高溫的顏料制成的通用色母，用于高熔點樹脂著色時，是物當其用，而用于LDPE這樣低熔點的樹指，提高的卻是剩余價值。
再例如：一些染料可以適用于ABS、HIPS一些硬塑料的著色，且著色力強，不會遷移，成本低，可用它做成的色母根本不能用于聚乙烯的制品中，因為它會嚴重遷移，通用色母粒就無法選用它作染料。
正因為通用色母強調的是通用，它要為其它樹脂著想，所以其用料就受到了限制，生產成本必定增加，銷售使用成本也隨之增加，但并非絕對，有時對于有些用戶來說，使用通用色母的成本反而會下降，這是因為用專用色母的使用比為1∶25，而用通用色母的使用比為1∶100，則1kg通用色母可抵4kg的專用色母，制造廠生產色母加工成本費，每千克在5～10元(設備、色母質量、色母品種、管理水平不同而異)。少購3kg的色母，其加工成本就由制造廠為用戶節省了，所以即使通用色母單位的售價較高，由于用量減少，折算成每噸樹脂的著色費，反而比使用專用色母便宜。一些遠方的經銷商及用戶往往歡迎通用色母，除了可節省幾千元/噸的運費外，使用方便也是一個因素。一些中小企業接的訂單，樹脂品種多，生產過程中需不斷更換樹脂，在對著色要求不十分嚴格的情況下，這時，購買通用色母，其廣泛適用性的優點就充分顯露出來了。除此以外，少進一些品種的色母，既減少了庫存量，又易于銷售;而站在色母制造廠的角度來說，在市場競爭激烈、訂單不足的情況下，希望多生產些專用色母，不但可節約原料成本，而且可多賺些加工費。
從著色效果來分析：由于不同的樹脂在著色過程中，其“吃顏色”的程度不一樣，相同添加量在不同的樹脂中，著色效果會不一樣，有時差別還很大。如ABS、HIPS其“吃色力”就很厲害，且流動性差。此時，用通用色母就很難達到預定效果，反過來，通用色母的廣泛適用性，雖然其載體樹脂與被著色樹脂不相容情況可以忽略，但不等于完全不存在。生產與使用通用色母的單位都有一定的壓力，各個環節稍有不慎，“隱性”問題就會變成“顯性”問題。
除上面所述的著色偏色外，由于添加比率小，分散性相對差些，塑料制品表面易出現花紋、色斑、色點，仍至因料種不和而引起脆皮等現象，特別是對大面積、薄壁形狀又復雜的塑件更要引起注意，這時盡可能采用專用色母，且選擇濃度低的色母，以增加添加量來提高其分散性(可選擇1∶20、1∶10的專用色母)。
通過上面的分析比較我們可以看到，通用色母及專用色母各有千秋，但從著色效果及制品性能來說專用色母仍優于通用色母。我們建議當用戶確定了自己欲著色的樹脂的種類后，首選專用色母。
