圖1所示零件是液壓缸上的防塵罩，要求有較好的強度、耐油和抗老化性能，由于內(nèi)孔的形狀特殊，內(nèi)模抽芯有一定的難度。
圖1防塵罩
工件的內(nèi)外表面要求光滑、壁厚均勻、膠填均勻、無氣孔、冷隔，不粘附模具表面。硫化溫度控制在140～150℃，硫化膠肖氏硬度70～75，抗撕裂強度大于3.5MPa，不得有過硫、欠硫、缺料、撕裂現(xiàn)象產(chǎn)生。
2模具結(jié)構(gòu)設(shè)計
模具主要由內(nèi)模、外模等組成，外模分成上、下模對稱2件，在下模上加工余料槽，以便在加工過程中容納余料。由于工件的形狀特殊，因此內(nèi)模設(shè)計既要符合工件形狀和尺寸精度，又要便于抽芯。內(nèi)模由拼塊、擋塊、定位塊、芯棒和螺帽等組成。模具結(jié)構(gòu)如圖2。
圖2模具結(jié)構(gòu)
1.螺母2.定位塊3.外模4.工件5.內(nèi)模6.芯棒7.手柄8.擋塊
內(nèi)模拼塊拼合后，通過兩端的Ø80-0.030mm內(nèi)孔與芯棒兩端的Ø800+0.05mm外徑配合，內(nèi)模拼塊的兩端外徑Ø120mm分別與擋塊8和定位塊2的外徑Ø120mm，以15°的錐度配合，通過螺母1鎖定在芯軸6上，組成一件(圖3)。組合后的內(nèi)模拼塊之間的間隙小于0.01mm，以保證工件內(nèi)腔的光滑和防止飛邊的產(chǎn)生。內(nèi)模組件通過擋塊8和定位塊2在外模型腔內(nèi)準(zhǔn)確定位，擋塊8的外徑Ø126-0.030mm與外模內(nèi)孔Ø1260+0.03mm配合，從而可以保證內(nèi)模和外模之間的間隙，徑向定位準(zhǔn)確。定位塊通過Ø150mm、寬16mm的帶錐臺肩與凹模Ø150mm的凹模槽準(zhǔn)確定位，從而保證軸向定位準(zhǔn)確，如圖3。
圖3組合芯軸
3模具制造要點
外模內(nèi)孔為波紋狀，上、下模經(jīng)磨削后拼焊在一起，鏜內(nèi)孔Ø90mm，根據(jù)工件形狀和尺寸制作仿形樣板，然后在仿形車床上加工波紋狀外形。定位塊、擋塊和內(nèi)模拼塊采用材料T8A，熱處理硬度為40～45HRC，外模采用45鋼，調(diào)質(zhì)處理，硬度為240～270HB。
4工作過程
經(jīng)計算，工件所需的膠料體積為527520mm3，坯料采用混煉膠，放入煉膠機內(nèi)反復(fù)熱煉，切成長400mm、寬377mm、厚3.5mm的膠塊，坯料的體積為527800mm3。
將內(nèi)模組件組合好，合模放入壓機上預(yù)熱到140℃取出，打開模具，將坯料包在內(nèi)模上，放入外模型腔內(nèi)，合模放入壓機內(nèi)加以硫化，加熱、加壓，加熱到155℃，保壓3min左右。取出模具，分模取出內(nèi)模，這時工件套在內(nèi)模上，卸下螺母和定位塊，從另一端抽出芯棒，將內(nèi)模拼塊2和4向內(nèi)孔下壓(圖4)，脫離工件，然后沿軸向抽出，拼塊2和4抽出后，拼塊1和3就可以順利地抽芯了。去掉工件的飛邊和余料，組裝內(nèi)模，加工下一件。
