針對鏈輪軸零件加工過程中出現的問題，對加工方案進行改進，采用組合加工的方法，降低了加工難度和加工成本，達到了零件的尺寸和精度要求，提高了加工效率。

軸的主要功用是支承傳動件(齒輪、鏈輪和帶輪等)、傳遞轉矩及承受載荷，其主要結構特點是長度大于直徑，一般由同軸心的外圓、圓錐、內孔、螺紋和鍵槽等組成。

1. 零件結構及加工難點分析

鏈輪軸是我所設備SPL-1200印刷系統中烘干爐鏈輪傳動機構的一種細長軸，材料45鋼，調質(T215)處理。零件直徑30mm，長度1 171mm(見圖1)，長徑比39，為細長軸，剛性很差。加工要求兩端的尺寸精度φ 30 0-0.009mm，兩端φ 3 0 m m 外圓的同軸度0.02mm，表面粗糙度Ra=1.6μm。

圖1 鏈輪軸的結構

從鏈輪軸的結構可知，其最大的特點是剛性差，在加工過程中，切削力、切削熱和振動等因素都將影響加工的尺寸精度和形位精度，加工難度大。該零件單臺產品需要18件，若采用常規的加工方法，加工周期長，很難達到加工要求，容易造成零件的報廢，而且影響產品交付周期，增加了加工成本。

2. 加工時存在的問題

在鏈輪軸試制時， 采用常規加工方法， 其加工工藝過程為：①下料。45鋼，毛坯尺寸φ 35mm×1 180mm。②熱處理。材料調質處理。受熱處理工藝限制，調質處理外部協作完成。③車。除兩端φ 30mm外圓留磨量外，其余各處車到尺寸。④銑。銑兩端鍵槽。⑤ 車。修研兩端中心孔。⑥ 外圓磨。頂磨兩端φ 30mm外圓達圖樣尺寸要求。⑦表面處理。黑色氧化處理。

由于鏈輪軸為細長軸， 零件剛性差，結構工藝性不好，車削時受切削力、裝夾力、自身重力、切削熱以及振動等因素的影響，加工時會出現以下問題：

(1)切削時產生的徑向切削力與裝夾徑向分力的合力會使工件彎曲，工件旋轉時引起振動，從而影響加工精度和表面質量。

(2)工件高速旋轉時，由于離心力的作用，加劇了工件的彎曲和振動。

(3)由于工件自重變形而加劇工件的自振，影響加工精度和表面質量。

(4)鋼調質處理造成毛坯彎曲變形，嚴重影響到后序的車削加工，需進行校直處理，增加了加工成本。

若選用光軸加工，則鏈輪軸加工工藝過程變成：①定購研磨光棒，保證尺寸公差。②車各處空刀、倒角。③銑兩端鍵槽。④表面氧化處理。由于光軸尺寸公差達不到0.009mm要求，并且鍍鉻光軸表面硬度能達到45HRC，造成后序鍵槽加工困難，所以該方法不太理想。

3. 解決方案

針對鏈輪軸在加工過程中出現的問題，根據零件的結構特點和使用要求，考慮采取組合焊接的加工方案。

根據零件的結構特點把零件拆分為3部分，如圖2、圖3所示。圖2為組合焊接圖，圖3為拆分件。將鏈輪軸拆分成3部分組焊而成。中間部分選用45鋼光軸，該部分加工工藝過程為： 定購φ 30mm光棒→車兩端面，車兩端焊接工藝沉孔并倒焊接坡口。

圖2 鏈輪軸組焊圖

圖3 鏈輪軸拆分件

兩 端φ 3 0m m外圓有精度要求，部分選用45鋼毛坯加工而成， 其加工工藝過程為： ①下料。材料4 5 鋼， 毛坯尺寸φ 35mm×195mm。②熱處理。

材料調質處理。③車。車兩端達尺寸要求;鉆中心孔，頂車外圓φ 30mm留磨量;車環槽成尺寸;車出焊接定位工藝把，倒焊接坡口。④銑鍵槽。⑤車。修研兩端中心孔。⑥ 外圓磨。雙頂， 磨φ 30mm外圓達圖樣尺寸要求。

等拆分的各件按圖樣加工完成后，把中間部分和兩端部分組裝在一起，以兩端中心孔為定位基準，在雙頂夾持狀態下，用氬弧焊按圖樣組焊而成(見圖4)。

圖4 鏈輪軸焊接工裝示意圖

1.固定支座 2.前頂尖 3.鏈輪軸 4.后頂尖 5.調節支座 6.焊接平臺

為減少焊接變形，可采用預加熱和分層焊接的方法，在定位工裝上均勻旋轉工件，沿焊口均勻焊接，其工藝過程為：組合焊接→車(修平修光焊縫)→表面氧化處理。焊前要求校直光棒，用氬弧焊連續焊接牢固、可靠，焊完保證兩端φ 30mm同軸度不大于0.04mm，修平焊縫，保護零件表面。

4. 結語

對鏈輪軸的拆分組焊，降低了細長軸的加工難度，比整體車削加工容易，節省了加工時間。

加工完成后檢測零件各處尺寸和精度，能夠達到圖樣要求。通過實際裝配，完全滿足設備的使用要求。改進加工工藝后的鏈輪軸成品如圖5所示。

圖5 成品鏈輪軸

細長軸的車削加工是機械加工中比較常見的一種加工方式。由于細長軸剛性差，車削時產生的應力、受熱變形較大，很難保證加工質量。鏈輪軸的拆分與組焊加工為細長軸的加工提供了一種解決思路，即根據細長軸的實際結構和使用要求，選擇相應材料的光棒和研磨棒(45鋼、304不銹鋼等)，采用組合加工的方式來簡化加工工藝，達到細長軸的加工要求。